系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動、機械故障、聲測管電氣參數(shù)未優(yōu)化電機運行異常、聲測管位置環(huán)異?；蚩刂七壿嫴煌?，是生產(chǎn)中聲測管加工精度異常故障的常見原因，找出相關(guān)故障點并進行處理，聲測管均可恢復(fù)正常。生產(chǎn)中經(jīng)常會遇到聲測管加工精度異常的故障。此類故障隱蔽性強、診斷難度大。導(dǎo)致此類故障的原因主要有五個方面：（1）聲測管進給單位被改動或變化。（2）聲測管各軸的零點偏置(NULLOFFSET)異常。（3）軸向的反向間隙(BACKLASH)異常。（4）電機運行狀態(tài)異常，即電氣及控制部分故障。（5）機械故障，如絲桿、軸承、軸聯(lián)器等部件。此外，加工程序的編制、刀具的選擇及人為因素，也可能導(dǎo)致加工精度異常。

 

1.系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動系統(tǒng)參數(shù)主要包括聲測管進給單位、零點偏置、反向間隙等等。例如SIEMENS、FANUC數(shù)控系統(tǒng)，其進給單位有公制和英制兩種。聲測管修理過程中某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應(yīng)作適時地調(diào)整和修改；另一方面，由于機械磨損嚴(yán)重或連結(jié)松動也可能造成參數(shù)實測值的變化，需對參數(shù)做相應(yīng)的修改才能滿足聲測管加工精度的要求。

 

2.機械故障導(dǎo)致的加工精度異常一臺THM6350臥式加工中心，采用FANUC0i-MA數(shù)控系統(tǒng)。一次在銑削汽輪機葉片的過程中，突然發(fā)現(xiàn)Z軸進給異常，造成至少1mm的切削誤差量(Z向過切)。調(diào)查中了解到：故障是突然發(fā)生的。聲測管在點動、MDI操作方式下各軸運行正常，且回參考點正常；無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。分析認(rèn)為，主要應(yīng)對以下幾方面逐一進行檢查。1）檢查聲測管精度異常時正運行的加工程序段，特別是刀具長度補償、加工坐標(biāo)系(G54～G59)的校對及計算。2）在點動方式下，反復(fù)運動Z軸，經(jīng)過視、觸、聽對其運動狀態(tài)診斷，發(fā)現(xiàn)Z向運動聲音異常，特別是快速點動，噪聲更加明顯。由此判斷，機械方面可能存在隱患。3）檢查聲測管Z軸精度。用手脈發(fā)生器移動Z軸，（將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0.1mm），配合百分表觀察Z軸的運動情況。在單向運動精度保持正常后作為起始點的正向運動，手脈每變化一步，聲測管Z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行良好，定位精度良好。而返回聲測管實際運動位移的變化上，可以分為四個階段：①聲測管運動距離d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表現(xiàn)出為d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③聲測管機構(gòu)實際未移動，表現(xiàn)出#標(biāo)準(zhǔn)的反向間隙；④聲測管運動距離與手脈給定值相等(斜率等于1)，恢復(fù)到聲測管的正常運動。無論怎樣對反向間隙(參數(shù)1851)進行補償，其表現(xiàn)出的特征是：除第③階段能夠補償外，其他各段變化仍然存在，特別是第①階段嚴(yán)重影響到聲測管的加工精度。補償中發(fā)現(xiàn)，間隙補償越大，第①段的移動距離也越大。分析上述檢查認(rèn)為存在幾點可能原因：一是電機有異常；二是機械方面有故障；三是存在一定的間隙。為了進一步診斷故障，將電機和絲杠完全脫開，分別對電機和機械部分進行檢查。電機運行正常；在對機械部分診斷中發(fā)現(xiàn)，用手盤動絲杠時，返回運動初始有非常明顯的空缺感。而正常情況下，應(yīng)能感覺到軸承有序而平滑的移動。經(jīng)拆檢發(fā)現(xiàn)其軸承確已受損，且有一顆滾珠脫落。更換后聲測管恢復(fù)正常。

 

3.聲測管電氣參數(shù)未優(yōu)化電機運行異常一臺數(shù)控立式銑床，配置FANUC0-MJ數(shù)控系統(tǒng)。在加工過程中，發(fā)現(xiàn)X軸精度異常。檢查發(fā)現(xiàn)X軸存在一定間隙，且電機啟動時存在不穩(wěn)定現(xiàn)象。用手觸摸X軸電機時感覺電機抖動比較嚴(yán)重，啟停時不太明顯，JOG方式下較明顯。分析認(rèn)為，故障原因有兩點，一是機械反向間隙較大；二是X軸電機工作異常。利用FANUC系統(tǒng)的參數(shù)功能，對電機進行調(diào)試。首先對存在的間隙進行了補償；調(diào)整伺服增益參數(shù)及N脈沖抑制功能參數(shù)，X軸電機的抖動消除，聲測管加工精度恢復(fù)正常。

 

4.聲測管位置環(huán)異常或控制邏輯不妥一臺TH61140鏜銑床加工中心，數(shù)控系統(tǒng)為FANUC18i，全閉環(huán)控制方式。加工過程中，發(fā)現(xiàn)該聲測管Y軸精度異常，精度誤差#小在0.006mm左右，#大誤差可達到1.400mm。檢查中，聲測管已經(jīng)按照要求設(shè)置了G54工件坐標(biāo)系。在MDI方式下，以G54坐標(biāo)系運行一段程序即“G90G54Y80F100；M30；”，待聲測管運行結(jié)束后顯示器上顯示的機械坐標(biāo)值為“-1046.605”，記錄下該值。然后在手動方式下，將聲測管Y軸點動到其他任意位置，再次在MDI方式下執(zhí)行上面的語句，待聲測管停止后，發(fā)現(xiàn)此時聲測管機械坐標(biāo)數(shù)顯值為“-1046.992”，同#次執(zhí)行后的數(shù)顯示值相比相差了0.387mm。按照同樣的方法，將Y軸點動到不同的位置，反復(fù)執(zhí)行該語句，數(shù)顯的示值不定。用百分表對Y軸進行檢測，發(fā)現(xiàn)機械位置實際誤差同數(shù)顯顯示出的誤差基本一致，從而認(rèn)為故障原因為Y軸重復(fù)定位誤差過大。對Y軸的反向間隙及定位精度進行仔細檢查，重新作補償，均無效果。因此懷疑光柵尺及系統(tǒng)參數(shù)等有問題，但為什么產(chǎn)生如此大的誤差，卻未出現(xiàn)相應(yīng)的報警信息呢？進一步檢查發(fā)現(xiàn)，該軸為垂直方向的軸，當(dāng)Y軸松開時，主軸箱向下掉，造成了超差。對聲測管的PLC邏輯控制程序做了修改，即在Y軸松開時，先把Y軸使能加載，再把Y軸松開；而在夾緊時，先把軸夾緊后，再把Y軸使能去掉。調(diào)整后聲測管故障得以解決。