聲測(cè)管屬美標(biāo)鋼種，主要用于拔絲、制釘和冷鐓等行業(yè)，產(chǎn)品對(duì)表面質(zhì)量、冷加工性能及尺寸精度均有較高要求。

 

表面裂紋和表面結(jié)疤是這類(lèi)鋼的主要表面缺陷。分析原因有：鑄坯存在皮下夾雜和氣泡；鑄坯澆鑄過(guò)程中冷卻效果較差；爐次拉速波動(dòng)，造成結(jié)晶器卷渣。

 

改進(jìn)措施是：

 

1.改進(jìn)煉鋼工藝，降低鑄坯皮下夾雜和氣泡

 

1）調(diào)整鋼中含氧量，降低鋼水氧化性經(jīng)分析造成鑄坯夾雜和氣泡，主要是因?yàn)殇撝泻趿靠刂撇环€(wěn)定。由此前的出站[O]≤70ppm；調(diào)整為30～60，出站［O］≤50ppm。

 

2)控制脫氧產(chǎn)物

 

冶煉聲測(cè)管時(shí)，為保證脫氧產(chǎn)物顆粒具有充分的上浮時(shí)間，一根據(jù)鋼水氧含量確定喂鈣線(xiàn)量，保證A12O3夾雜球化；二通過(guò)穩(wěn)定生產(chǎn)節(jié)奏，延長(zhǎng)鋼水在氬站軟吹時(shí)間，保證脫

 

氧效果且?jiàn)A雜物具有充分的上浮時(shí)間。

 

2.改進(jìn)連鑄工序工藝

 

1）保護(hù)澆鑄

 

a大包使用鋁碳質(zhì)長(zhǎng)水口，減少更換次數(shù)，減少氧化。

 

b大包長(zhǎng)水口對(duì)中包的沖擊區(qū)加中包覆蓋劑，使鋼水不裸露，避免氧化。

 

c每澆10個(gè)大包排1次中間包鋼渣，使大包流入的鋼渣及中間包內(nèi)上浮的夾雜物及時(shí)排出。避免大包鋼渣流入中間包積少成多形成渣殼，后續(xù)使鑄坯表面產(chǎn)生裂紋。

 

d低碳低硅鋼專(zhuān)用保護(hù)渣使用前用煤氣烘烤箱加熱至80～95℃確保加熱效果。

 

2）調(diào)整轉(zhuǎn)爐、連鑄工藝，確保中包恒拉速生產(chǎn)模式

 

a轉(zhuǎn)爐冶煉聲測(cè)管，放鋼后進(jìn)氬站的溫度上限由原來(lái)的1640℃提高到1650℃，避免因氬站處理鋼水中的氧用時(shí)較長(zhǎng)，造成鋼水出氬站溫度低，進(jìn)而導(dǎo)致中包溫度低而漲拉速——破壞了恒拉速生產(chǎn)模式。

 

b同時(shí)杜絕轉(zhuǎn)爐放鋼后進(jìn)氬站溫度超過(guò)1650℃，造成中包溫度超出過(guò)熱度≤35℃的標(biāo)

 

準(zhǔn)，且降低平均每爐出鋼量，避免出鋼量大，連鑄機(jī)后期溫度低被迫漲拉速。

 

c連鑄機(jī)由原來(lái)的12個(gè)流生產(chǎn)改10個(gè)流生產(chǎn)模式，確保恒拉速模式穩(wěn)定。

 

3）調(diào)整結(jié)晶器水流量

 

連鑄生產(chǎn)聲測(cè)管時(shí)，把結(jié)晶器水流量由原來(lái)的130～140 m3/h調(diào)整為120～130 m3/h。即采用結(jié)晶器弱冷時(shí)，降低鑄坯表面縱裂紋。