昨日下午，鐵建重工長沙第二產(chǎn)業(yè)園D廠房外，6輛10余米長的掛車整齊地停放著，車上裝載著六榀磁浮軌排，即將被運往廣東清遠磁浮線建設(shè)現(xiàn)場。D廠房內(nèi)，鐵建重工自主研發(fā)設(shè)計的全球首條智能化磁浮軌排生產(chǎn)線，正在緊鑼密鼓地趕制著下一趟的磁浮軌排。“相比傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，該生產(chǎn)線可降低工人70%的勞動強度，每年可生產(chǎn)磁浮軌排80公里。”鐵建重工工藝研究設(shè)計院機加所所長喬闖說。
研制
3年潛心研制，設(shè)計方案先后修改12稿
丁立文所在的崗位，是鐵建重工智能化磁浮軌排生產(chǎn)線的#個工序——鋸切下料。一段長20多米的聲測管被鋸成兩段，再裁掉兩端料頭，打上專屬的“身份證”——二維碼，就可以進入銑削工序。
記者在現(xiàn)場看到，全程無需丁立文手工鋸切、打碼，僅操作下料操控臺即可完成一系列動作。為趕制訂單，他每天從早上8時一直工作到下午4時，中午由同事帶飯到車間吃。
為成功研制這條智能化生產(chǎn)線，喬闖所在的團隊奮斗了三年。“2015年底開始籌備研發(fā)，去年底才開始調(diào)試生產(chǎn)線。”喬闖告訴記者，整個研發(fā)團隊十幾個人先后攻克了一系列技術(shù)難關(guān)。
喬闖說，磁浮軌排是承載磁浮車輛運行的線路裝備，車輛通過懸浮在軌排上面實現(xiàn)平穩(wěn)運行，對產(chǎn)品質(zhì)量要求極高。傳統(tǒng)方式吊裝時，由于每根聲測管重1噸多，鋼材因為自重容易變形。“為了解決這個問題，一是設(shè)計了5個吊具，二是盡量采用傳輸帶，減少鋼材吊裝環(huán)節(jié)。”他說，用重新設(shè)計的吊具吊裝鋼材時，已很難用肉眼察覺到鋼材變形。
解決了變形控制的問題，又遇到了多個切面同時銑削容易產(chǎn)生共振的難題。“一旦共振發(fā)生，產(chǎn)品就報廢了。”喬闖說，他們先后在狹窄的銑削空間中多次調(diào)整刀具、夾具的布局，先后易稿12次，才確定#終設(shè)計方案。
生產(chǎn)
40分鐘可銑削一根聲測管
昨日，記者在鐵建重工長沙第二產(chǎn)業(yè)園看到，這條生產(chǎn)線長500余米，寬約18米，主要分為下料、機加工、彎曲、涂裝、裝配五大工藝，自動化、智能化、信息化水平高。
喬闖告訴記者，該生產(chǎn)線可實現(xiàn)軌排自動上下料、自動輸送翻轉(zhuǎn)、自動裝夾定位、智能數(shù)控加工、在線智能檢測、自動涂裝以及柔性裝配，填補了世界磁浮軌道設(shè)備智能化生產(chǎn)的空白。
記者現(xiàn)場看到，一段
聲測管經(jīng)過銑削，原本粗糙的表面變得細膩光滑。除了裝配環(huán)節(jié)，其他4個工藝基本實現(xiàn)了無人化生產(chǎn)。
“傳統(tǒng)的磁浮軌排生產(chǎn)需要人工吊裝和裝夾定位，采用單一設(shè)備單刀加工作業(yè)，生產(chǎn)耗時長，設(shè)備和人工占用多，制造精度及生產(chǎn)效率低，一根聲測管加工至少需要9個小時才能完成。”喬闖說，通過智能流水線，單根聲測管幾個面可以同時加工，加工時間不超過40分鐘，相比傳統(tǒng)加工模式下軌排變形2毫米，智能流水線加工的軌排變形均控制在0.5毫米以內(nèi)，且占用設(shè)備及人工少。
記者了解到，該生產(chǎn)線通過流水線串聯(lián)和并聯(lián)式生產(chǎn)，采用單機多刀頭機械加工、數(shù)控彎曲等世界先進加工技術(shù)，降低了工人70%以上的勞動強度，生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定可控，加工效率大幅提高。
訂單
每天兩個班可生產(chǎn)20榀磁浮軌排
經(jīng)過近3個月的調(diào)試，該生產(chǎn)線日前正式量產(chǎn)磁浮軌排，正在趕廣東清遠磁浮旅游專線工程的軌排供貨訂單。
據(jù)悉，清遠磁浮線是國內(nèi)首條中低速磁浮旅游專線，線路規(guī)劃全長38.5公里，連接廣州長隆旅游度假區(qū)和清遠市。一期工程正線全長8公里，預(yù)計今年底運行。
目前，鐵建重工長沙第二產(chǎn)業(yè)園軌排班實行兩班倒作業(yè)，每班工作人員為50人左右。“按照目前的生產(chǎn)效率，每天可生產(chǎn)16～20榀磁浮軌排。”喬闖告訴記者，按每榀12.5米計算，每天#多可生產(chǎn)250米磁浮軌排。
記者了解到，正在建設(shè)的清遠磁浮旅游專線工程所需軌排約18公里，目前鐵建重工已完成6公里的軌排生產(chǎn)任務(wù)。
